1.1促進現場安全工作，消除安全隱患，提高空間利用率，提高工作效率，減少現場浪費。

1.2規范現場物品放置秩序。創造整潔有序的生產、工作環境，提高目視化管理效果。

2.適用范圍

適用于本公司生產現場、物流通道、倉庫、辦公室等場所。

3.職責

3.1各單位主要負責人對定置管理情況進行監督、指導、檢查、培訓、考核。

3.2各單位按照6S管理標準規范生產現場、生產車間、辦公場所的秩序.

3.3現場檢查由“6S管理推進辦公室”牽頭組織，稽核員負責登記、整理、發布檢查結果并跟蹤整改效果。

4.定義

定置管理：按照“3定”法則，以安全、節約、技術要求、使用頻率、日常用量為依據，定置6S標準規范管理所有的生產資料。

浪費:過剩生產的浪費、待料停工的浪費、搬運的浪費、加工無效的浪費、在庫的浪費、操作的浪費、制作不良的浪費

七個易：易驗收、易進倉、易儲存、易工作、易發料、易搬運、易盤點

六定：定人、定位、定品、定量、定時、定質

四不放過：事故原因沒查清楚不放過、事故責任人沒得到處理不放過、事故責任人和周圍群眾沒有受到教育不放過、事故制訂切實可行的整改措施沒有落實不放過。

5.內容

5.1相關規定和管理標準

5.1.1各主體車間對于經常使用的工具、材料、輔助設施等根據需求情況、需求數量、使用頻率定置于合適位置并做好標識，如無必要，不能頻繁更改位置。

5.1.2因生產、維護、維修、三級保養而產生的廢棄零部件、散落在地上的雜物、油污，做到三清退場。

5.1.3維修、更換下來的廢舊機件由實施維修作業的當事人負責放置在廢件倉或廠部規定的位置。

5.1.4消防、安全設施、標示牌按照設備管理的相關要求放置，不得隨意變更位置，所屬單位應經常檢查，是否被人挪用、更改、棄置。

5.1.5各機組因生產、維修、改造、施工等工作需要而配置的易燃、易爆、化學材料、放射源等危險品按照相關方面的技術要求放置，以保證現場的生產資料與人員的安全。

5.1.6放在生產現場的物料管理要按照“7個易”的管理原則堆碼貨品。

5.1.7各機組衛生實行分區管理。生產機臺、電器、傳動部位及其他生產性附屬設施區域，由各使用單位、個人自行清掃清潔。

5.1.8保持車間現場衛生，不許隨意丟垃圾、煙頭、紙屑、廢品等雜物。

5.1.9生產現場不得放置與生產無關的個人物品、工具、零件等，以免占用有效作業空間、影響生產作業正常進行或給安全工作帶來隱患。

5.1.10對于現場存在的問題，按照“四不放過”原則處理。

5.2考核標準

5.2.1各單位常用工具、材料、放置混亂，每次考核1-2分;

5.2.2現場堆放與生產無關的物品、換下來的舊機件、維修保養以后沒有清掃現場，每次考核1-3分;

5.2.3消防安全設備、標示牌不按規定放在相應位置，隨意亂放，每次考核2-5分;

5.2.4易燃易爆、化學物品、放射源等危險源未按照相關的技術標準管理，每次考核3-5分;

5.2.5機組周圍的衛生狀況差，有積水、油污、灰塵、煙頭等雜物，每處考核1-3分;

5.2.6現場放置與生產無關的個人物品，每次考核1-2分;

5.2.7每次現場定置管理檢查，各單位原始總積分為100分。

5.3現場管理檢查和通報

5.3.1現場安全與定置管理檢查時若需請假，提前2小時向組長請假，并指定一名副部長、副主任以上職務的管理干部代為參加。

5.3.2現場管理檢查時間安排為每周1次，一般情況下安排在每周五15:30，集合地點為生產辦，如因公司有其他會議在時間上有沖突，檢查時間由“6S推行小組組長”另行通知。

5.3.3巡查到車間時，該車間主管、領班必須在場，陪同檢查組一起檢查。檢查組成員參照《6S檢查表》進行檢查評分。

5.3.5評分結束后，由行政部匯總檢查評分結果，并張貼、通報。

5.3.6各單位自行跟蹤落實解決本單位檢查過程中存在的問題，必須在限定的整改時間內整改完畢。未在限定時間內整改完畢的，責任單位寫出原因分析報告。交6S推行小組組長長審批，沒有合理理由或沒有通過審批的，下次檢查雙倍考核。

5.4考核辦法

5.4.1各單位的檢查考核依據《6S檢查表》的評分情況予以考核。

5.4.2月累積評分為第一名的單位，獎勵XXX元;第二名，獎勵XXX元;第三名，獎勵XXX元;

5.4.3當月檢查不達標的單位，考核XXX元。

5.4.4被檢查單位主管不得缺席，如有特殊情況，提前向組長請假。