通過星級工廠建設，改善現場環境、提升生產效率、保障產品品質、營造企業管理氛圍、創建良好的企業文化；創造干凈整潔的工作環境不僅會提高員工的工作積極性，更會提高顧客的信心和滿意度，進而提升企業的市場競爭力；企業要確保安全的生產態勢，高效整潔的現場是不可或缺的前提條件。

通過精益生產推進手冊的指導內容，讓全員系統了解精益管理體系，包括5S目視化建設、各級管理制度、精益推進方式、精益重點項目建設等內容。

公司內部開展理論學習與培訓，課程涵蓋5S與目視化實戰、三源識別與改善、物流改善及簡易自動化實戰等，通過全員培訓，使基層員工具備進行現場改善的理論知識。

公司開展5S現場標準化建設工作，制定年度改善計劃和比例目標，改善內容包括設備及工位、生產線、產品及物料、放置場地與物流通道、廠房及外圍場地、辦公室六大類別。

通過改善活動，推進場地標準化、管理目視化、改善常態化，持續建設有特色的高水平精益化現場。

公司內部制定檢查、巡查機制，檢查方式有日檢、周檢、月檢、專項檢查、節假日前檢查等，從檢查計劃制定、檢查實施、檢查整改、整改復查，遵循PDCA原則，不斷提升現場管理水平。

將每一個改善點固化，成為下一次改善的基礎。公司內定期將所有的改善成果進行評比，對優秀改善案例進行物質和榮譽的激勵，包括高層現場驗收、改善景點旅行、公司通報嘉獎等；每年組織跨公司間的評比評優，對于優秀案例，在公司內和公司間（集團化多個分子公司）橫向復制推廣。

創建三天快速改善的模式，每月選取一家公司開展三天快速改善，改善遵循PDCA原則，從現場調研、改善計劃制定、改善實施、改善總結等全覆蓋，以點帶面，形成內部標桿進而橫向推廣，帶動各公司自行組織現場改善活動。

營造“比技能、比成果、比亮點”的全員改善氛圍，對于優秀的案例和改善人員，在公司公眾號、集團期刊、OA等平臺進行全面的報道，同時公司內的優秀改善案例以案主的姓名命名，成為現場改善景點，在員工聚集處，如食堂、打卡處等設置宣傳欄，推廣優秀案例和案主。

建立全員微創新活動機制（豐田稱為提案改善），根據實際需求定期導向不同的改善重點，通過小創新、小改善促進現場5S目視化水平的提升。

以某集團為例，持續推動場地標準化、管理目視化、改善常態化，打造行業領先的高水平星級工廠，目前集團已組織開展三天改善20余次，各公司內部橫向展開30余次，完成現場標桿區1117個。通過改善活動，探索從理論培訓、現狀調查、改善實施、總結、反省的精益改善基本全過程，培育改善人才200余人。不定期組織各大園區現場突擊檢查活動，通過外部和第三方的視角，發現各公司現場存在的各類問題，排除現場管理死角，提升現場管理水平。

為了及時將現場改善成果進行橫向推廣，同時營造全員參與、持續改善的精益氛圍，每年組織全集團級的“精益現場行”活動，樹標桿、見效益、做推廣。各公司交流學習現場推進及改善成果，參觀現場優秀改善亮點，通過參觀學習，將優秀案例在公司內部橫向推廣。

當前各公司現場管理水平大幅度提升，部分已打造成為行業競相學習的標桿；持續以現場精益化改善為基礎，支撐智能化建設，全集團已榮獲國家級智能制造試點示范項目1個，綠色工廠示范單位3家。省市級示范智能制造車間14個。

目前，融合了場地標準化、管理目視化、改善常態化的亨通特色高水平精益化現場，已打造成為行業競相學習的標桿，可快速復制到同行業的生產現場，橫向推廣，助推現場管理水平提升。